对于评定为合格品的原料，通过库管参照相关pos单，进行数量、重量、型号、编号等相关数据的核对，核对无误后，进行入库处理。并标准、分类进行摆放或上加。同时接收由qa或qc发出的合格报告书，问明相关注意事项(如保存时间，保存条件，如何清洁等5s或6s相关事宜)，确保在原料库中产品的质量、数量以及重量，不发生允许误差外的损失。

　　对于评定为不合格品的原料，与供货商厂家代表进行沟通商议，一般处理方法有2种。

　　1.将该不合格品原料进行返厂，向资材部长，质量检验部长(qm)进行问询得到肯定答复，通知财务部门，对于其进行合格的原材料进行付款，对于不合格品的原材料数量何时，进行如何方式在最短的时间内予以补齐，及未补齐所负责任。通知质量部下发不合格检验报告，一式4份，分别送于资材部，财务部，仓储部，自留一份。并对该厂家进行《供应商档案》备案，在部长级以上会议中提请注意，并请示资材部长或经理，对于该供货商厂家的信任评定指数进行评估。当该供应商厂家在《供应商档案》中信任评定指数达到危险值时，提请总经理批示，是否进行更换相关厂家，并出相对水平和口碑良好的供应商厂家名单，由总经理定夺。

　　2.讲该不合格品滞留待验库不超过6小时(具体原料滞留时间依据当时情况为准)，向资材部长，质量检验部长(qm)进行问询，得到“进行特采”处理的答复后，出据检验报告，一式4份，分别送外资材部，仓储部，总经办，自留一份。通知库房***，进行不良品入库处理该批原材料中不合格品部分，进行入库，并在不良品库房摆放或上架时标注为“特采”物料，在没有资材和总经办相关文件，质检人员没有陪同下，不可以进行任何出(入库处理。并告之保持“特采”物料质量和数量，随时进行5s或6s维护。

　　原料库-----对于待验库中，已经被质检部门验收合格，并出据合格检验报告的原材料，进行原料库入库处理，开据入库单，将物料名称、单位、数量、供货商厂家等相关信息录入电脑系统。与资材部门沟通，处理来料pos单。将物品分类摆放或上架。并及时设立标识，写明注意事项，定期进行物料跟踪，5s处理。

　　原料库中的物料，标志着与生产成品有关的步骤第一步(指库房范畴)已经完成。它链接着待验库与生产第一线，并且是物料有出库动作中的第一站-----原材料出库(即原材料领料)。现在我聊聊我对原材料领料的一些想法。首先，在生产部，下达生产计划即plan后，一般都有planlist，我们要做的就是“备料”。将pl上的所有物料进行集中整理、分类，在pl规定时间前，摆放在出库工作区。进行核对无误后，添置出库单，录入电脑erp系统，对出库原料进行物料跟踪。有效的进行成本管理和时间控制。后期将相关数据报送生产、资材、财务部门，进行审核并下达新的仓储物料警戒线。在月末对于物料跟踪相关情况

　　进行书面报告，在年末(或半年期)，进行成本分析，生产耗用分析等

　　在pl规定时间内备料完毕，我们的第一个“客户”出现了，就是中转库。通知中转库进行领料。配合中转库的库管进行发料，待数量等参数互相核对无误后，进行清理，及时进行5s处理，保持仓库整齐，整洁。至此，用于此批pl的原材料已经有第一站原料库，运动到了第二站——中转库。

　　中转库-----它的作用就是链接原料库与生产线。生产线就是中转库的“客户”，我们要做的就是“发料”。与中转库进行“发料”时，注意什么料先发，什么料后发;发料的方式及有些料不发的情况。我来具体讲讲，以电子企业为例。

　　1·发料的次序：即什么料先发，什么料后发。在大多数电子企业中生产线是按照成品组装流程来分配，所以要求中转库库房管理人员对于生产流程要有相当的熟悉程度，并及时向生产部门了解新进技术，请教工艺工程师，指导自己工作。那么就可以熟练掌握发料次序的先后，不延误生产进度。不会给下一个环节造成不必要的麻烦。

　　2·发料的方式：在很多电子企业中，有螺丝这样的物料。一般采用“秤称”的方式。又如科学计量法等方法都是运用在不可数的材料，或是超大或超小型物料。当然，如果可数的并且形状、大小还ok的，就需要库房管理人员细心了。

　　培养高素质管理团队

　　各项作业、各项管理工作的进行都需要人来进行操作，而人的水平高低、素质的高低将决定一项工作的质量和效率，为此高素质的人才队伍是做好仓储管理的基础，加强员工的能力与素质的提升更离不开培训学习。

　　员工的培训不只是坐在课堂上听听课，总结总结，而更重要的是将知识带到实际工作中，通过实践才能真正做到理论与实际相结合，才能真正做到“会做”。对于员工而言应结合其具体岗位(专业)进行因岗施教，就仓储管理而言，应将专业的仓库知识、产品的综合性能、专业的存储知识(含消防等要求)进行熟知，在熟知专业知识的基础后结合仓库实际进行实践，将先进的库房管理经验与实际情况相结合，形成具有自己特色的库房管理模式。

　　不断打造提升库房管理软硬件设施

　　在进行入库管理时，以往注重的是产品入库的数量、牌号、批次准确无误，产品码放的是否完好，有无产品破损，入库区位是否准确，产品有无质量问题，做好这些其实单指入库工作就已很好了。但在有限的区域内做出大的文章，提高库房利用率(即达到产品码放最大化)，才是真正做好库房管理的重点。

　　(1)科学规划，重新布局

　　通过培训学习，产品入库在符合消防规定要求的同时，产品如何科学摆放达到码放最大化、提高产品的存储有效面积、提高库房的存储能力就显得格外重要了。一是按照边际效益理论，将一些边边角角的地方进行规划，合理利用。通过调整、规划，共计增加了59个临时区位;二是通过精确计算与现场测量，对区域内产品的存储方向、布局进行调整，使产品在有限的面积内达到存储的最大化。通过规划，成品库房产品存储数量增加了近4000吨(相当于增大了一座库房的存储量)，存储能力较改善前增大了15%。为公司应对市场不景气的风险增加了保障砝码，同时更节省了很大的外部移库、存储成本。

　　(2)科学调配，优先选择

　　在提高产品存储能力的同时，还要针对产品的优先级、区位的优先级合理调配，达到产品的更好周转，区位的更好利用。一是按照产品性能进行分类，周转速度慢，数量少的产品选择稍远库区码放(离发货站台远)，周转速度快，数量多的产品选择较近库区码放，使之符合“靠近出口”原则达到省时省力的效果;二是同一牌号产品按照“先入先出”的原则进行发货，产品按先生产入库先选择发货，达到不集压产品，确保产品在有效地存储期内进行及时发货;同时在产品生产日期相当(近)的时候，按照库区远近(离发货站台远近)，优先进行近库区发货，减少产品搬运距离和油耗成本，提高了发货效率。

　　(3)落实制度，重在执行

　　一是制定产品码放的管理规定，在符合规范的同时，按照重新布局的要求、科学选择的要求制定成品码放规定，形成产品码放标准，确保产品在搬运时，符合规定;二是制定产品管理流程，将每一环节的操作均计入流程中，不能出现偏差，达到科学、标准化操作;三是注重执行，按照逐级负责的原则，形成每一操作环节上均有检查监督，每一时段均有检查监督，保障员工认真执行流程制度，一旦出现问题，按照规定及时进行纠正，同时及时进行指正，纳入考核，确保规范操作，达到认真操作、规范操作的目的，保证产品管理的准确性、及时性。

　　如何通过信息交流做到科学的库房管理

　　在做好库房的库区码放调整后，落实各项码放制度的同时，如何更有效的运转与落实，使各项调整改变有效的实施，就需要信息的交流了。(1)执行产品入库码放通知单

　　在入库环节，以往入库员无法提前预知本批产品的预包装入库数量，在得到包装入库的通知后，只是选择同牌号库区进行入库，但安排产品入库时经常会出现一批产品码放后一个区位有一半或更多区域空着,码放区位或大或小，不能达到区位利用最大化，降低库房产品存储能力。

　　为及时明确入库区位，提高库房各区位利用效率，更好的方便进行入库操作，结合库房管理实际，制作了“产品入库码放通知单”(见下图)。入库前包装人员将包装入库信息(产品牌号、批次、计划数量)填入此单中，入库员根据此信息选择合适区位进行码放，并将码放区位按顺序填入此单中，使双方均明确了入库信息，同时在叉车进行产品搬运时，明确了区位码放顺序，使入库工作更加科学规范、使入库环节更加的流畅。入库产品信息提前进行填写公布，使入库人员及时掌握信息，按照入库产品计划数量，选择适当的区位进行入库码放，达到科学利用库区，使区域存放产品最大化，保障库区的利用效率最大化。