一、现状分析：

　　1. 现有仓库管理人员均为新调入员工

　　2. 现场标识不明、导致零件取放，寻找时间较长，且不能做到先进先出

　　3. 仓库数据不准，管制卡只做摆设

　　4. 仓库出仓处于失控状态，使物料成本无法有效监控。

　　5. 仓库只能做到简单的收发工作，不能起到报警作用

　　二、解决方案：

　　1. 对现有仓库管理人员进行岗前培训，并对培训效果予以跟踪检查。

　　2. 对仓库彻底的整理，清理出呆滞料或报废物料，只留下有用零件，对有用零件区域重新划分，确定放置的场所，零件放置100%的定位;规定摆放零件的方法：零件按类型或机型分开摆放以便于拿取，先进先出。后续按区域、架位绘制每一区域的平面布置图。

　　3. 对仓库物资重新盘点，将重新盘点的数据重新输入电脑，并填好管制卡，后续严格按规定作业

　　4. 规范仓库管理，实施仓库门禁制度，减少和规范车间的换料频次，对进出仓库的所有物料都必须办理出入库手续。

　　5. 设定各物料的最低最高库存标准，地狱最低标准的零件仓库要予以报警。

　　6. 定期进行物料盘点和物料稽查，早发现问题早解决，要严禁做假帐，务必保证帐、物、卡的一致性。

　　三、整理目标：

　　1. 做好库位管理，便于准确、快捷的寻找物料，要求15秒内找到所需要零件的位置。无论是谁都可以把零件找到和放回。

　　2. 工作场所一目了然，消除混料的差错。

　　3. 制定合适的库存标准，减少库存以便场地的有效利用和节约资金，及库存管理的时间和库存盘点的时间。

　　4. 建立出仓及进仓流程。

　　四、仓库整理整顿步骤：

　　1. 盘点

　　需要生产、仓库、技术、品质人员共同参加，把物品分为有用、无用、闲置三类。

　　2. 清理

　　整理好有用物件，必须做到帐、物、卡一致，清除无用物品，减少或另外储放长期无用的闲置品。

　　3. 管理

　　1) 领料：依据物料领用计划出仓，按照出仓流程，相关人员做好审批和签收手续。

　　2) 入库：按生产计划及采购计划进仓，质检员检查合格后，才办理进仓手续。

　　3) 退库：对退库的零件必须按照要求做进账。

　　4) 退货：应由供应商签字的出库单作为出库凭证。

　　5) 库存：每月一小盘(可以制定轮盘计划或发现有差异时优先盘)，每半年一大盘(盘点帐、物、卡后如发现或多或少的情况，必须查明原因)。

　　五、详细整理顺序日程

　　1. 第一期(20天)

　　1) 场地规划及区分出有用和无用及闲置物品。

　　2) 临时移出部分物件及部分物品的分流。

　　3) 货架的编区定位定编及分类

　　4) 按货架的定位定编定号排放各类零件

　　5) 重新盘点(盘点前要注意将已经做帐的票据和后面产生的票据分开，不要造成重复做账，并且要对已经出账但没有发到车间的物料要将它放置在发料区)，保证帐物卡的一致性。

　　6) 对以上成果进行验收。

　　2. 第二期(10天)

　　1) 将零件及位置号编入电脑。

　　2) 建立库存警示标码，在该物料的物料卡上及电脑中标明最大库存和安全库存，如缺少某些常用备件时仓库自动上报。

　　六、整理整顿小组成员：

　　组长：

　　副组长：

　　组员：