货位系统并不是什么新鲜玩意儿，而且也不是电子商务中才有的。大家去超市时候可以注意一下，大部分的产品，它的摆放位置是基本固定的，这同样是货位的概念。实际上，货位系统是WMS中最为基础的部分，货位系统的设计，在很大程度上决定了WMS系统的表现，尤其是与库存转移相关的操作(包括上架、检货、理货、盘点等，这实际上包括了库房中的大部分操作)的效率和准确性。
B2C企业最初使用货位系统的原因都很类似：即公司经营规模的扩大，导致库房所需要管理的SKU数量越来越多，单靠人脑无法全部记忆过来，而采用分区存放的效率也较为低下，因此需要用电脑系统作管理，需要使用某种产品时候，依据库存记录去查找。这对于B2C企业是极为必要的，国内排名前10的几家公司，其管理的SKU数量一般都会超过10万种，这样大的数量，只能依靠电脑系统管理。
货位系统的也是随着B2C行业的逐步发展，随着业务的需求，一步步地从简单到复杂这么走过来的。下面介绍从简单到复杂的几种货位系统。
需要说明的是，这几种货位系统并不是相互独立的，而是一个一个演进过来，演进的原因么，是由于业务的发展，整体控制的逐渐精细化。
1. 基础版：
没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：找不到所需要的SKU在哪里，因为库房太大，东西太多，人脑的记忆力是有限的，无法应付大规模的货位信息。为了解决这个问题，最为简单的解决方法如下：
A. 首先，将库房分成多块区域，分别命名为Location 1，Location 2，……
B. 其次，把某个SKU某个区域中，再将这一信息记录下来，形成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location对应的关系。
C. 每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些产品是有记录了，就放到记录中的Location些产品还没有记录，就先放下来，再把Location加到表格中去。
只要按照这一流程，一直维护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，需要使用某一SKU时，直接查找表格即可，这样就解决了最为迫切的问题。
2. 进阶版A：
基础版货位系统解决了最为急迫的问题，但在使用中发现了这一架构的最明显问题：可管理SKU数量有上限。
举个例子，1万平米的库房，除了大约4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。假设货架有4层，每层高40cm，实际使用存储面积是9600平米。设每个Location是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location2.67万种(以上的计算是理想情况，每个Location存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144立方米)。若再考虑到产品中存在部分的畅销品，库存量较大，一个普通的Location常放下，需要占用更多的空间。实际上，能够使用的Location只有2万种左右。如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。
这一问题的解决方法也很简单，改变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location多个SKU，如下，Location 1中同时有SKU 1和SKU 2两种产品。
之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾理论所决定的。越靠近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要储备的库存量就越少。只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很容易地区分开，完全能够放在同一个货位中。这样就实现了可管理SKU数量的增长，使用这样的方法，可管理的SKU数量一般可以增加2倍以上，根据不同的业务情况会有所变化。
3. 进阶版B：
进阶版A能够大大提升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：大量备货后的实物管理。
受到存放器具(包括货架、托盘等)的限制，库房中的区域大小是大致固定的，某一个Location不会超过1个托盘的大小。但是库房所管理实物的数量是不确定的，某些特殊促销的SKU，会在事先大量备货，一个Location法容纳。这是进阶版B的最大问题。
问题的解决方法也很简单，在进阶版A中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location一个Location存放多个SKU，如果将这一关系作进一步的放松，形成多对多的关系，即一个SKU能放在多个Location一个Location以存放多个SKU，则解决了大量备货的实物管理问题，表格示例如下：
4. 阶段性的分析：
以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而进阶版B，则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系统的基础原型。
这一系统有着很明显的优点：
A. 系统架构相对简单：
这种货位系统只需要单独维护一张表格，表格中的数据项仅有两个，所有操作都只针对表格的信息行作处理，非常简单。
B. 上架操作相对简单：
上架操作时，先查询是否原来已经存在货位，若已经有货位，则放到已有货位上，若没有，则新建货位。若原有货位上无法放下产品，则直接再找一个能放下的货位，将对应关系添加到表格中去。
C. 成本低：
所有的操作(包括上架、检货、移货)都可以在电脑上完成，不需要采购专门的设备，成本很低。
但是不可避免地， 这一系统也有着非常大的缺点:
A. 货位信息冗余不可避免：
这一点很好理解，例如Location N上面放了SKU N，后来在逐次出货的过程中，SKU N被一个个地检走了，最后Location N上面并没有SKU N了，但系统上仍然显示着SKU N在Location N上有货。这样的货位信息就是冗余信息，而且在日常的运营中根本无法避免。
B. 检货效率受到影响：
在一个SKU存在于多个Location货人员需要自行判断到哪一个Location。若出现前一个货位信息冗余的问题，则有可能会让检货人员空跑一趟，这对检货效率的影响非常大。
C. 盘点困难：
库房盘点时，一个SKU在多个货位，盘点时候需要跑来跑去，非常麻烦，且容易出错。
D. 检货路径的低效：
在规模化的B2C企业中，检货是批量操作进行的，每一次检货会同时检出数十个订单，然后再进行分检。这也就意味着，检货员一次检货需要检出上百个SKU，这些SKU可能分布在库房的各个角落中，需要事先规划一条最优路径，以提高检货效率。但是在一个SKU存在多个Location下，检货人员有可能需要遍历所有的Location完成检货的任务，效率受到影响。
E. 检货出错率高：
基于该货位系统的检货过程完全是人工操作的，无系统检验，出错率较高。例如，在同一货位上，若摆放了类似的两个SKU，检货人员不小心就会检错。再例如，以批量检货时，检货员若漏检了某个SKU，则必须要等到分检时候才能够发现错误。
以上是一些主要问题，次要的不作过多描述。国内使用这一系统的公司，大多采用如下的方法来降低该库存系统的影响。
A. 清理冗余信息：
定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，删除冗余的无用信息。
B. 理货：
对货架上的产品作整理，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域;将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域;或者是将分散在多个货位的同一个产品并到一起……
理货的操作是使得库存更加有序，提高检货的效率。
C. 日常运营管理：
A). 当某一产品的货位已经存在，并且货位上有库存时，尽量不新增货位;
B). 原有货位无法放在所有库存时，可以找一个较大的货位，将所有的库存都放在其中，并删除原有货位;
C). 类似的产品不放在同一货位;
